シャフト部品の形状変更により、２次加工レスでの加工を実現。工数削減によるコストダウン提案事例
こちらの製品はシートベルトの1部品となるもので、当初の設計では図のような形状で圧造後に切削加工を施していました。月産で5万～6万個加工することを考慮すると、圧造後の切削加工はコストアップ要因となってしまいます。
先端部分を鋭角形状としていると、加工で使用するパーツフォーマーの特性上、先端部にへこみができるので2次加工が必須となります。そこで先端部を変更し、鍛造のみでの加工を実現しました。
ここがポイント
冷間鍛造による加工の注意点として、精度が出せる形状と難しい形状があります。その為、冷間鍛造による量産のメリットを活かす為には、加工方法に適した形状提案がポイントとなります。
