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冷間鍛造の特徴
冷間鍛造加工の長所
冷間鍛造は炭素鋼、合金鋼、ステンレス、非鉄金属などの金属材料を金型を用いて圧縮成形させる方法です。常温（または常温に近い環境下）で鍛造加工を行うため、材料はある程度の変形性（延性、割れにくさ）と、高くない変形抵抗（加工力の大きさ）を持ったものである必要があります。
冷間鍛造部品は他の鍛造部品に比べ成形時の寸法程度が高いという特徴があります。さらに、表面状態は熱間鍛造、温間鍛造に比べて良好であるため、仕上げ加工が不要な場合もあり、中間焼きなましや潤滑処理を行うことで大型製品や高強度な材料を精密に鍛造することが可能となります。
冷間鍛造加工の長所と短所
- 長所
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・最小限の材料（ニアネットシェイプ）で成形を行うことができるので、その後の削りによるロスが少なくなる。
・成形時の精度が熱間鍛造、温間鍛造に比べて高い。
・組織が微細化することにより、ファイバーフロー（繊維状組織）が切断されず､耐摩耗性が向上する。
- 短所
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・成形圧力が高く、金型への負担が大きく、金型破損・摩耗しやすい。
・高度な技術と経験が必要である。
・製品ごとに専用金型が必要である。
熟練した技術が必要な冷間鍛造
冷間鍛造は熱間鍛造や温間鍛造に比べて精度の高いものを生産する事が可能ですが、常温で鍛造を行うので、高い鍛造圧力が必要となります。そのため、ワークの大きさに比して大きな成形圧力が必要となります。このため、比較的小さいワークの方が冷間鍛造に適しているとされています。
また、冷間鍛造は、目的の形状を得る為に何度も鍛造を繰り返さなければなりませんが、目的の形状を得るために、ワークをどのような途中形状にするべきか、高度な技術と経験が必要となります。
また、冷間鍛造は常温（またはそれに近い温度下）にて行う鍛造であるので、材料はある程度の変形能を持ったものであり、高くない変形抵抗でなければなりません。冷間鍛造加工における材料の加工硬化によって、変形抵抗が増大し金型に過大な圧力が加わることで、金型が破損してしまうことがあります。また、材料の変形能が低い場合には変形中に割れや焼付きを発生させてしまうこともあります。