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冷間鍛造VA・VE事例

複数部品を組み合わせ成形していた異形シャフトを一体化成形によりコストダウン

Before
こちらは六角ツバが間にある異形シャフトの加工品となります。これまでの加工方法は、六角ボルトを調達後、丸棒部分(塗りつぶし部分)を摩擦溶接により接合することで加工が行われていました。しかし、量産性も考慮するともう少しコスト抑えたいということで、冷間鍛造ではどうかという相談がありました。
After
異形シャフトを得意とするミナミダであれば、お客様のご要望通り、このような形状のボルト部品に対して一体化成形の提案が可能となります。これにより、丸棒材を摩擦溶接した場合と比較してコスト30%削減、リードタイム40%削減に成功しました。

ここがポイント

フォーマー機による成形ではイニシャルコストとして金型費用がネックとなります。従来の方法では、金型を使用していないことから部品の数量を考慮し、金型+フォーマー機のチャージの合算金額をどのように考えるかという点が重要となります。例えば、ロット1000個/月×12か月というものであれば、1ロット3000個×4ヶ月とすることでチャージを押さえることができ(金型脱着時間の短縮によりチャージを押さえることができる)コストの大幅な削減が可能となります。
工法変換ラボ

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